Un plan, pas une promesse
Aucune méthode d’inspection ne peut montrer que chaque unité d’un lot est parfaite, et le bureau ne l’affirme pas. Ce qu’un bon plan fait, c’est limiter la probabilité qu’un lot défectueux parte, rendre les défauts visibles tôt et laisser un registre lisible par les deux parties. Chaque programme reçoit donc un plan qualité écrit, construit à partir de la spécification de l’acheteur, de l’échantillon de référence approuvé et des rapports d’essai du modèle. Il liste les contrôles, les tailles d’échantillon, les limites d’acceptation et de rejet et qui signe. Le plan est confirmé avant la commande du lot, et toute modification exige un accord écrit.
Pièces à réception
La plupart des défauts tardifs commencent dans une pièce achetée. Le contrôle à réception de l’usine partenaire échantillonne chaque lot des pièces qui décident de la performance et de la sécurité.
- Moteurs : vitesse et courant à vide, bruit, isolement et, pour les moteurs à balais, usure des balais.
- Packs batterie : tension, capacité, résistance interne, fonction BMS et contenu de l’étiquette ; voir les packs batterie.
- Cartes et câbles : aspect visuel, continuité et qualité des soudures sur cartes échantillonnées.
- Filtres : grade du média et dimensions selon le plan, avec contrôles d’efficacité par échantillonnage ; voir les filtres.
- Pièces plastiques : dimensions, couleur et surface par rapport à l’échantillon de référence.
Contrôles en cours de ligne
Sur la ligne, chaque poste a un contrôle court : couple des vis, siège du filtre, rotation de la brosse, position des étiquettes et cheminement des fils à l’écart des pièces mobiles. La validation de première pièce au début de chaque équipe ou lot compare la première unité à l’échantillon de référence. Les essais de sécurité électrique courants - hi-pot, continuité de terre et fonctionnement - sont réalisés sur chaque unité, comme décrit dans le processus de production.
Inspection finale et échantillonnage AQL
L’inspection finale porte sur les produits finis et emballés avant expédition. La taille de l’échantillon provient d’une table d’échantillonnage par limite de qualité acceptable (AQL), qui convertit la taille du lot et le niveau d’inspection en nombre d’unités à prélever et en nombre de défauts acceptables. Les défauts critiques, comme un échec de sécurité ou une étiquette légalement requise manquante, sont normalement fixés à zéro acceptation ; les limites majeures et mineures sont fixées par programme. Un niveau plus serré coûte plus cher et trouve plus ; un niveau plus lâche coûte moins et convient aux produits simples et stables. Le niveau est une décision que l’acheteur prend avec le bureau, consignée dans le plan.
Points mesurés
| Point | Ce qui est vérifié | Où il est réalisé |
|---|---|---|
| Aspiration et débit d’air | Valeur buse ou chambre étanche par rapport au rapport du modèle | Final, échantillonné |
| Puissance absorbée | Puissance assignée par rapport à l’étiquette et à la tolérance | Final, échantillonné |
| Bruit | dB(A) à un mètre par rapport à l’échantillon conservé | Final, échantillonné |
| Autonomie et temps de charge | Pleine charge jusqu’à coupure en mode normal ; temps jusqu’à pleine charge | Final, échantillonné (sans fil) |
| Capacité à poussière | Volume du bac ou du sac par rapport au plan | En ligne et final |
| Chute et flexion du cordon | Durabilité mécanique du corps, du tube et du cordon | Essai de type plus échantillon final |
| Isolement | Hi-pot et continuité de terre | Chaque unité |
| Efficacité du filtre | Efficacité échantillonnée et contrôle d’étanchéité | Réception, échantillonné |
| Cosmétique | Couleur, rayures, impression, jeu et bavures | En ligne et final |
| Emballage | Contenu, notice, étiquette, code-barres, chute de carton | Final, échantillonné |
Échantillon de référence et gestion des changements
L’échantillon de référence est l’unité approuvée à laquelle chaque inspection se compare. Il est signé par l’acheteur, scellé, et conservé à l’usine et au bureau. Tout ce qui modifie le produit après signature, comme un nouveau fournisseur de moteur, une autre source de cellules, une résine changée ou un filtre révisé, est traité comme une demande de changement. L’usine doit en informer le bureau, le changement est évalué pour son effet sur les rapports de sécurité et la performance, et l’acheteur l’approuve par écrit avant qu’il n’entre en production. Cette règle unique prévient la plupart des substitutions silencieuses qui font qu’un second lot diffère du premier.
Pour les lignes sans fil, la batterie mérite sa propre ligne dans le plan. Les lots de cellules, les dates d’assemblage des packs et les versions du micrologiciel BMS sont consignés, pour qu’un problème de pack puisse être isolé sur un lot et non sur tout le programme.
Le registre qui accompagne le lot
Chaque lot expédié porte un rapport d’inspection qui nomme la norme ou la table utilisée, la taille d’échantillon, les résultats par point, les défauts trouvés et leur classification, des photographies du lot et du carton, et la décision. Les rapports d’essais courants sont conservés par lot ou par numéro de série, pour qu’un problème en clientèle puisse être retracé jusqu’à une date de production. Lorsqu’un lot échoue, l’usine retouche ou trie, et les points en échec sont réinspectés ; le bureau ne libère pas un lot qui n’a pas passé. Les mêmes registres alimentent la planification après-vente ; voir la planification après-vente.
Le plan s’ajoute à l’audit de l’usine et à la voie de certification. Pour en établir un pour votre ligne, utilisez le formulaire de devis.