掃除機の品質管理

約束ではなく計画

いかなる検査方法も、ロット内の全台が完全であること示せませんし、デスクはそう主張しません。良い計画がするのは、不良ロットの出荷の可能性を絞り、欠陥を早く見える化し、双方が読める記録を残すことです。そのため各プログラムには、バイヤー様の仕様、承認済みゴールデンサンプル、モデルの試験報告書から組み立てた書面の品質計画が与えられます。確認項目、サンプル数、合格と不合格の限界値、署名者を列挙します。計画はロット発注前に確認し、変更は書面での合意を要します。

受入部品

後工程で現れる欠陥の大半は、購入部品に始まります。パートナー工場での受入検査は、性能と安全を決める部品の各ロットをサンプリングします。

• モーター： 無負荷回転数と電流、騒音、絶縁、ブラシ付きモーターではブラシ摩耗。
• バッテリーパック： 電圧、容量、内部抵抗、BMS機能、ラベル内容。バッテリーパックをご覧ください。
• 基板とケーブル： サンプル基板の外観、導通、はんだ品質。
• フィルター： 図面に対するろ材グレードと寸法、効率の抜取り確認。フィルターをご覧ください。
• 樹脂部品： ゴールデンサンプルに対する寸法、色、表面。

工程内確認

ライン上では、各工程に短い確認があります。ビスのトルク、フィルター装着、ブラシロールの回転、ラベル位置、可動部から離した配線。各シフトまたは各ロットの冒頭の初物品承認では、最初の一台をゴールデンサンプルと比較します。日常の電気安全試験、ハイポット、アース導通、機能運転は、生産プロセスに記載のとおり全台に行われます。

最終検査とAQL抜取り

最終検査は、完成し梱包された品に対し、出荷前に実施します。サンプル数は合意品質限度（AQL）抜取り表から求めます。ロット数と検査水準を、抽出する台数と許容できる欠陥数に変換する表です。安全上の不具合や法令で必須のラベルの欠落といった重大欠陥は、通常、合格数ゼロに設定します。主要欠陥と軽微欠陥の限界はプログラムごとに設定します。厳しい水準は費用がかかる代わりに多くを見つけ、緩い水準は安く、単純で安定した製品に向きます。水準はバイヤー様がデスクとともに決め、計画に書き込む判断です。

測定項目

ゴールデンサンプルと変更管理

ゴールデンサンプルは、すべての検査が比較する対象となる承認済みの一台です。バイヤー様が署名し、封印し、工場とデスクが保管します。署名後に製品を変えるもの、新しいモーターサプライヤー、別のセル供給源、変更された樹脂、改訂されたフィルターは、すべて変更要求として扱います。工場はデスクに通知し、変更は安全報告書と性能への影響を評価され、生産に入る前にバイヤー様が書面で承認します。この一つの規則が、第二ロットを第一ロットと違わせる密かな代替の大半を防ぎます。

コードレスラインでは、バッテリーが計画に固有の行を持ちます。セルロット、パック組立日、BMSファームウェア版を記録し、パックの問題をプログラム全体ではなく一つのロットに切り分けられるようにします。

ロットに同行する記録

出荷される各ロットは、使用した規格または表、サンプル数、項目別結果、見つかった欠陥とその分類、ロットと段ボールの写真、判定を記した検査報告書を携えます。日常試験の報告書はロットまたはシリアル番号別に保管し、現場の問題を製造日に遡れるようにします。ロットが不合格の場合、工場は手直しまたは選別を行い、不合格項目を再検査します。デスクは合格していないロットを出荷しません。同じ記録がアフターサービス計画を支えます。アフターサービス計画をご覧ください。

計画は工場監査と認証ルートと並んで位置づけられます。ご自身のライン用に計画を立てるには見積フォームをどうぞ。